大多數公司都在計算每小時意外停機的成本。實際數字各家工廠各不相同，但是我所看到的計算表明，每條印制電路板組裝生產線每周減少停工1小時，每年每條生產線的利潤增加約50000歐元。
從回流焊爐抽檢轉移到連續的工藝監控或自動化的溫度曲線測量系統，不管熱工藝過程是否是罪魁禍首，都自動向責任工程師提供即時信息。不需要再浪費時間在不存在問題的地方尋找問題，滴答作響的停機時間是非常昂貴的。如果真是熱工藝是根本原因，那么監測系統將提供信息，幫助查明需要進行調整的爐子區域或工藝過程，從而使工程師確定問題，并很快加以解決，進一步減少不必要的停機時間。
這個例子也說明了在工業4.0或智能工廠背景下智能設備的好處，也就是說，可付諸行動的實時數據讓工程師更有效地運行生產線和工廠。這里描述的方案是“低垂的果實”之一，它能立即帶來顯著的成品率改善。依據這個基本能力，我們可以迅速找到其他機會以提高設備利用率和成品率。當實時的熱工藝數據SPC圖顯示在儀表盤上時，不利趨勢會變得顯而易見，如Cpk數值下降。由于回流焊爐的變化往往比較慢，SPC圖可以及早提供可能發生情況的預警信息。因此，在某些情況下，通過向維護人員進行趨勢報警，可以完全避免計劃外停機。他們可以在下一個預防性維護活動中當生產線計劃性停機時，解決這個問題。隨著企業力求**和成品率的提高，這種預防問題的理念將變得越來越重要，返工是不可接受的，缺陷等于廢品。
這個問題有多大呢?在IPCAPEX EXPO 2017圓桌會議的討論中，有一份報表表示，北美工廠的平均生產運行時間為67%。換句話說，37%的生產時間，除了損害利潤外什么也沒做。很明顯，這樣令人驚訝的低設備利用率是由很多因素引起的，特別是越來越頻繁的產線換料停機。但是正如上面的計算所表明的，我們需要探索機會，減小這個數字，因為每分鐘的停機時間都是很昂貴的。有很多機會可去捕捉一些低垂的果實，以實現數周而不是數年的投資回報。